Vanadiumnitrid ist eine Legierung aus Vanadium, Stickstoff und Kohlenstoff. Es ist ein hervorragender Zusatzstoff in der Stahlherstellung. Durch Kornfeinung und Ausscheidungshärtung kann FeV-Nitrid die Festigkeit und Zähigkeit von Stahl deutlich verbessern. Mit FeV-Nitrid versetzter Stahl zeichnet sich durch niedrige Kosten, stabile Eigenschaften, geringe Festigkeitsschwankungen, gute Kaltbiegung, ausgezeichnete Schweißbarkeit und praktisch keine Alterung aus. Im Herstellungsprozess von Vanadiumnitrid ist die Vanadium-Stickstoff-Mahlung ein wichtiger Schritt, der hauptsächlich in einer Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle durchgeführt wird. Als Hersteller vonVanadium-Stickstoff-Raymond-MühleHCM wird die Anwendung des Vanadium-Stickstoff-Mahlmühlenverfahrens bei der Herstellung von Vanadiumnitrid vorstellen.

Herstellungsprozess von Vanadiumnitrid:

(1) Wichtigste Roh- und Hilfsstoffe

① Hauptrohstoffe: Vanadiumoxide wie V2O3 oder V2O5.

② Hilfsstoff: Reduktionsmittelpulver.

(2) Prozessablauf

① Workshop-Zusammensetzung

Die Produktionslinie für Vanadium-Stickstoff-Legierungen besteht im Wesentlichen aus einem Rohmaterialmahlraum, einem Rohmaterialaufbereitungsraum (einschließlich Dosieren, Trocken- und Nassmischen), einem Rohmaterialtrocknungsraum (einschließlich Kugelpresstrocknung) und einem TBY-Ofenraum.

② Auswahl der Hauptausrüstung

Pendelmühle für Vanadium-Stickstoff: Zwei Mühlen des Typs 2R2714 mit einer Kapazität von je ca. 10 t/d. Die Hauptmotorleistung beträgt 18,5 kW. Die Auslastung der Mühlen liegt bei 90 %, der Betriebsgrad bei 82 %.

Mischer: 2 rotierende Trockenmischer mit einer Kapazität von 9 t/d. Die Anlagenauslastung beträgt 78 %, der Betriebsgrad 82 %.

Nassmischer: ein Planetenradmischer XLH-1000 (mit einer Kapazität von ca. 7,5 t/d) und ein Planetenradmischer XLH-1600 (mit einer Kapazität von ca. 11 t/d). Die Gesamtauslastung der Anlagen beträgt 100 %, der Betriebsgrad 82 %.

Umformanlage: Es werden 6 Sätze leistungsstarker Druckkugeln eingesetzt, wobei die Umformkapazität eines einzelnen Satzes 3,5 t/d beträgt. Die Anlagenauslastung liegt bei 85,7 % und die Betriebsrate bei 82 %.

Trocknungsanlage: 2 Tunneltrockenöfen mit zwei Öffnungen und einer Arbeitstemperatur von 150~180℃.

③ Prozessablauf

S1. Feste Vanadiumoxid- und Aktivkohleblöcke werden in einer Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle vermahlen. Anschließend werden Verunreinigungen mittels Elektrofilter von den Vanadiumoxid- und Aktivkohlepartikeln entfernt. Die Partikelgröße der Vanadiumoxid- und Aktivkohlepartikel beträgt in Schritt S1 ≤ 200 Mesh, und die Gesamtoberfläche der Partikel pro Gramm Gewicht beträgt mindestens 800 Quadratmeter. S2. Vanadiumoxid- und Aktivkohlepartikel sowie Bindemittel werden abgewogen. S3. Die abgewogenen und dosierten Vanadiumoxid- und Aktivkohlepartikel sowie das Bindemittel werden mit einem Mischer gründlich vermischt. S4. Die Mischung aus Vanadiumoxid- und Aktivkohlepartikeln sowie Bindemittel wird mit einer hydraulischen Presse zu einem Rohling mit einheitlicher Form und Spezifikation verpresst. S5. Der Rohling wird stichprobenartig geprüft, um sicherzustellen, dass die Maßabweichung innerhalb des vorgegebenen Toleranzbereichs liegt. S6. Die flockigen Rohlinge werden geordnet in den Vakuumofen eingelegt. Anschließend wird der Ofen evakuiert und die Temperatur auf 300–500 °C erhöht. Die Rohlinge werden unter Vakuum vorgewärmt. In Schritt S6 wird der Vakuumofen auf 50–275 P_a evakuiert und die Temperatur im Ofen 40–60 Minuten lang auf 300–500 °C vorgewärmt. S7. Nach dem Vorwärmen wird die Stickstoffzufuhr geöffnet, um den Übergang von Unterdruck zu Überdruck zu bewirken. Der Stickstoffüberdruck wird aufrechterhalten, und die Temperatur im Vakuumofen steigt auf 700–1200 °C. Die Rohlinge werden zunächst unter Katalyse von Aktivkohle karbonisiert und anschließend mit Stickstoff nitriert. S8. Nach Ablauf der Heizzeit wird die Heizung gestoppt, die Stickstoffzufuhr aufrechterhalten und das Druckbegrenzungsventil geöffnet, um den Ofen mit Stickstoff zu durchströmen und die Rohlinge schnell abzukühlen. Sobald die Rohlinge auf unter 500 °C abgekühlt sind, wird der Vakuumofen geöffnet, die Rohlinge entnommen und in den Kühlbehälter überführt. Nach dem natürlichen Abkühlen der Rohlinge auf Raumtemperatur erhält man die Vanadium-Stickstoff-Legierungsprodukte. S9. Die fertigen Vanadium-Stickstoff-Legierungsprodukte werden zum Schutz in Plastikfolie verpackt und eingelagert.

VanadiumStickstoff-MahlmühleDas Verfahren dient hauptsächlich der Vermahlung von Vanadiumnitrid-Rohstoffen. Dieser Schritt wird in der Regel in einer Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle durchgeführt. Der technologische Prozessablauf ist wie folgt: Vanadiumoxid und Katalysator-Rohstoffe werden über den Zuführmechanismus (Vibrations-, Band-, Schnecken- oder Schleusenförderer etc.) in die Mühle befördert. Die schnell rotierende Mahlwalze rollt unter Einwirkung der Zentrifugalkraft eng auf dem Mahlring. Das Material wird von den Schaufeln in den Mahlbereich zwischen Mahlwalze und Mahlring befördert. Unter dem Mahldruck wird das Material zu Pulver zerkleinert. Durch den Ventilator wird das vermahlene Pulver durch den Separator geblasen. Material, das die Feinheitsanforderungen erfüllt, passiert den Separator, während Material, das diese Anforderungen nicht erfüllt, vom Separator zurückgehalten und zur weiteren Vermahlung in die Mahlkammer zurückgeführt wird.

Die HC1000 und HCQ1290Vanadium-Stickstoff-Raymond-MühleDie von HCMilling (Guilin Hongcheng) hergestellten Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühlen basieren auf der traditionellen 2R-Raymond-Mühle und zeichnen sich durch hohe Leistung, stabilen Betrieb und lange Lebensdauer der Verschleißteile aus. Benötigen Sie eine Vanadium-Stickstoff-Mühle? Dann kontaktieren Sie uns bitte für weitere Informationen und geben Sie uns folgende Daten an:

Rohstoffname

Produktfeinheit (Maschenweite/μm)

Kapazität (t/h)