Vanadiumnitrid ist eine Verbundlegierung aus Vanadium, Stickstoff und Kohlenstoff. Es eignet sich hervorragend als Zusatzstoff für die Stahlherstellung. Durch Kornverfeinerung und Ausscheidungshärtung kann FeV-Nitrid die Festigkeit und Zähigkeit von Stahl deutlich verbessern. Mit FeV-Nitrid versetzte Stahlstäbe zeichnen sich durch niedrige Kosten, stabile Leistung, geringe Festigkeitsschwankungen, Kaltbiegeeigenschaften, hervorragende Schweißeigenschaften und nahezu keine Alterung aus. Im Herstellungsprozess von Vanadiumnitrid ist die Vanadium-Stickstoff-Mahlmühle ein wichtiger Schritt, der hauptsächlich in der Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle durchgeführt wird. Als Hersteller vonVanadium-Stickstoff-Raymond-MühleHCM wird die Anwendung des Vanadium-Stickstoff-Mahlmühlenverfahrens bei der Herstellung von Vanadiumnitrid einführen.

Herstellungsprozess von Vanadiumnitrid:

(1) Wesentliche Roh- und Hilfsstoffe

① Hauptrohstoffe: Vanadiumoxide wie V2O3 oder V2O5.

2. Hilfsstoff: Reduktionsmittelpulver.

(2) Prozessablauf

① Workshop-Zusammensetzung

Die Produktionslinie für Vanadium-Stickstoff-Legierungen besteht hauptsächlich aus einem Raum zum Mahlen der Rohstoffe, einem Raum zur Vorbereitung der Rohstoffe (einschließlich Dosierung, Trocken- und Nassmischung), einem Raum zum Trocknen der Rohstoffe (einschließlich Kugelpresstrocknung) und einem TBY-Ofenraum.

② Auswahl der Hauptausrüstung

Pendel-Vanadium-Stickstoff-Mahlmühle: Zwei Mühlen vom Typ 2R2714 mit einer Kapazität von ca. 10 t/Tag. Die Hauptmotorleistung der Anlage beträgt 18,5 kW. Die Mühlen sind zu 90 % ausgelastet, die Auslastung liegt bei 82 %.

Mischer: 2 Rotations-Trockenmischer mit einer Kapazität von 9 t/d. Die Anlagenauslastung beträgt 78 %, die Betriebsrate 82 %.

Nassmischer: ein XLH-1000-Planetenradmischer (mit einer Kapazität von ca. 7,5 t/d) und ein XLH-1600-Planetenradmischer (mit einer Kapazität von ca. 11 t/d). Die Gesamtauslastung der Anlage beträgt 100 %, die Auslastung 82 %.

Formgebungsausrüstung: Es werden sechs Sätze leistungsstarker Druckkugeln verwendet. Die Formgebungskapazität eines einzelnen Satzes beträgt 3,5 t/Tag. Die Geräteauslastung beträgt 85,7 %, die Betriebsrate 82 %.

Trocknungsanlage: 2 Tunnel-Trockenöfen mit zwei Löchern und einer Betriebstemperatur von 150–180 °C.

③ Prozessablauf

S1. Mahlen Sie die festen Vanadiumoxid- und Aktivkohleblöcke mit einer Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle und entfernen Sie Verunreinigungen aus Vanadiumoxid- und Aktivkohlepartikeln mit einem elektrostatischen Abscheider, um Vanadiumoxidpartikel und Aktivkohlepartikel zu erhalten; In Schritt S1 beträgt die Partikelgröße der Vanadiumoxidpartikel und Aktivkohlepartikel ≤ 200 Maschen und die Gesamtpartikelfläche pro Gramm Gewicht beträgt nicht weniger als 800 Quadratmeter; S2. Wiegen Sie Vanadiumoxidpartikel, Aktivkohlepartikel und Klebstoffe; S3. Mischen Sie die Vanadiumoxidpartikel, Aktivkohlepartikel und das Bindemittel nach dem Wiegen und Proportionieren mit einem Mischer vollständig; S4. Die Mischung aus Vanadiumoxidpartikeln, Aktivkohlepartikeln und Bindemittel wird mit einer hydraulischen Presse gepresst, um einen Rohling mit gleichmäßiger Form und Spezifikation zu erhalten; S5. Überprüfen Sie den Rohling stichprobenartig, um sicherzustellen, dass der Größenfehler des Rohlings innerhalb des vorgesehenen Größenfehlerbereichs liegt; S6. Die flockigen Knüppel werden geordnet in den Vakuumofen gegeben. Das Vakuum wird auf 300–500 °C erhöht und die Knüppel werden unter Vakuum vorgewärmt. In Schritt S6 wird das Vakuum auf 50–275 °C erhöht und die Ofentemperatur 40–60 Minuten lang auf 300–500 °C vorgewärmt. S7: Nach dem Vorwärmen wird die Stickstoffzufuhr geöffnet, um Stickstoff in den Vakuumofen zu leiten. Dadurch wird der Ofendruck von Unterdruck auf Überdruck umgestellt. Der Stickstoffüberdruck wird aufrechterhalten, und die Temperatur im Vakuumofen steigt auf 700–1200 °C. Der Knüppel wird zunächst durch Aktivkohle katalysiert und anschließend durch Stickstoff nitriert. S8: Nach Ablauf der Heizzeit wird die Heizung gestoppt, die Stickstoffzufuhr aufrechterhalten und das Überdruckventil geöffnet, um Stickstoff durch den Ofen strömen zu lassen und die Knüppel schnell abzukühlen. Wenn die Barren auf unter 500 °C abgekühlt sind, öffnen Sie den Vakuumofen, entnehmen Sie die Barren und legen Sie sie in den Kühlbehälter. Nachdem die Barren auf natürliche Weise auf Raumtemperatur abgekühlt sind, erhalten Sie Vanadium-Stickstoff-Legierungsprodukte. S9. Wickeln Sie die fertige Vanadium-Stickstoff-Legierung zum Schutz des fertigen Produkts in Plastikfolie ein und senden Sie sie an das Lager.

VanadiumStickstoff-MahlmühleDas Verfahren wird hauptsächlich zum Mahlen von Vanadiumnitrid-Rohmaterialien angewendet. Dieser Schritt wird hauptsächlich durch eine Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle durchgeführt. Der technologische Prozess läuft wie folgt ab: Vanadiumoxid und Katalysator-Rohmaterialien werden dem Wirt durch den Zuführmechanismus (Vibrations-/Band-/Schneckenförderer oder Schleusenförderer usw.) zugeführt; die sich mit hoher Geschwindigkeit drehende Mahlwalze rollt unter Einwirkung der Zentrifugalkraft fest auf dem Mahlring. Die Materialien werden durch die Klinge in den Mahlbereich geschaufelt, der durch die Mahlwalze und den Mahlring gebildet wird. Die Materialien werden durch die Einwirkung des Mahldrucks zu Pulver zerkleinert; Unter Einwirkung des Ventilators werden die zu Pulver gemahlenen Materialien durch den Abscheider geblasen, und diejenigen, die die Feinheitsanforderungen erfüllen, passieren den Abscheider, während diejenigen, die die Anforderungen nicht erfüllen, vom Abscheider gestoppt und zum weiteren Mahlen in die Mahlkammer zurückgeführt werden.

Der HC1000 und HCQ1290Vanadium-Stickstoff-Raymond-MühleDie von HCMilling (Guilin Hongcheng) hergestellte Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle basiert auf der traditionellen 2R-Raymond-Mühle und ist modernisiert und verbessert. Sie bietet hohe Leistung, stabilen Betrieb und eine lange Lebensdauer der Verschleißteile. Wenn Sie eine Vanadium-Stickstoff-Mahlmühle benötigen, kontaktieren Sie uns bitte für weitere Informationen und teilen Sie uns die folgenden Informationen mit:

Rohstoffname

Produktfeinheit (Maschenweite/μm)

Kapazität (t/h)