Als beliebtes, energiesparendes Baumaterial wird Calciumsilikat immer mehr Herstellern und Bauherren bekannt, die bereit sind, in dieses neue Material zu investieren.Daher benötigt es professionelle Hilfe.Calciumsilikat-MahlungMühle um es zu verarbeiten.

Rohstoffe für die Herstellung von Calciumsilikat

1. Silikatische Materialien: Quarzpulver, Diatomit, Flugasche usw.

2. Kalkhaltige Materialien: gelöschter Kalk, Zement, Calciumcarbidschlamm usw.

3. Verstärkungsfasern: Holz-, Papier-, Wollastonit-, Baumwollfasern usw.

4. Hauptbestandteile und Rezeptur: Siliziumpulver + Kalziumpulver + natürliche Zellstofffasern.

Quarzpulver, Siliciumdioxidpulver, Calciumpulver, Diatomit, WollastonitSchleifenMühle

Unter den von HCM hergestellten Mühlen zeichnet sich die Feinheit des von derHLMXCalciumsilikatUltrafein-VertikalwalzenmühleZur Herstellung von Quarzpulver, Siliziumpulver, Calciumpulver, Diatomit, Wollastonit usw. kann die Korngröße zwischen 45 µm und 7 µm eingestellt werden. Das Siebsystem ermöglicht eine maximale Feinheit von 3 µm. Die Anlage eignet sich für die Ultrafeinvermahlung von nichtmetallischen Mineralprodukten mit einer Härte von 1–7, wie z. B. Quarz, Diatomit, Zement, Wollastonit und Calciumcarbonat, die als Rohstoffe für die Calciumsilikat-Herstellung dienen. Es handelt sich um eine umweltfreundliche und energiesparende Anlage zur Ultrafeinpulververarbeitung. Die Mühle ist vielseitig einsetzbar und produziert verschiedene Rohstoffpulver für Platten. Die Feinheit ist stufenlos einstellbar, wodurch ein großer Produktionsbereich und erhebliche Kosteneinsparungen erzielt werden.

Rohstoffe und technologischer Prozess für die Calciumsilikatproduktion

Schritt 1: Rohmaterialverarbeitung

Dazu gehören das Nassmahlen und Aufschließen von Quarzsand, das Zerkleinern und Aufschließen von Branntkalk, das Mahlen und Zerkleinern von Holzfasern usw.

Schritt 2: Aufschluss

Der Holzfaserbrei, der die Anforderungen an den Mahlgrad erfüllt, wird in den Gegenstrommischer gepumpt. Anschließend werden abgemessener Kalk, Zement, Quarzpulver usw. nacheinander hinzugegeben und im Gegenstrommischer gründlich vermischt, um eine Fließsuspension mit der gewünschten Konzentration herzustellen. Diese wird dann in den Vorratsbehälter gepumpt. Für den Bedarfsfall wird sie in einem Einscheibenrefiner homogenisiert, in einem Vormischbehälter gerührt und anschließend mit der gewünschten Konzentration und Durchflussrate in eine Fließsuspensions-Plattenmaschine eingespeist, um den Plattenherstellungsprozess zu durchlaufen.

Schritt 3: Kopfstock

Die aus dem Stoffauflauf gleichmäßig austretende Suspension wird auf dem laufenden Industrievlies gefiltert und entwässert, um eine dünne Schicht zu bilden, die auf die Formtrommel aufgewickelt wird. Sobald die eingestellte Brammendicke nach mehreren Wicklungen erreicht ist, wird die Bramme vom Steuerungssystem entsprechend abgeschnitten.

Schritt 4: Rüttelplattenverdichtung

Die geformte Platte wird 30 Minuten lang mit einer 7000-Tonnen-Presse gepresst, wodurch die Platte entwässert und unter einem hohen Druck von 23,5 MPa verdichtet wird, um die Festigkeit und Kompaktheit der Platte zu verbessern.

Schritt 5: Vorhärten und Entformen

Die nasse Betonplatte wird in einem Vorhärtungsofen vorgehärtet und nach Erreichen einer bestimmten Festigkeit entformt. Die Vorhärtungstemperatur beträgt 50 °C.～70 °C, und die Vorhärtungszeit beträgt 4～5 Std.

Schritt 6: Aushärtung im Autoklaven

Nach dem Entformen wird die Platte 24 Stunden lang in einem Autoklaven bei einem Dampfdruck von 1,2 MPa und einer Temperatur von 190 °C dampfgehärtet. Während der Dampfhärtung reagieren das in der Platte enthaltene Siliciumdioxid, Calciumhydroxid und Wasser chemisch zu Tobermoritkristallen und Tobermorit. Die Qualität der Hydratationsreaktion beeinflusst direkt die Festigkeit, die Ausdehnung und die Feuchtigkeitsbeständigkeit des Calciumsilicats.

Schritt 7: Trocknen, Schleifen, Kantenbearbeitung

Die gedämpften Platten werden im Tunnelofen auf dem Kammtrockner getrocknet, sodass der Feuchtigkeitsgehalt der Platten den Akzeptanzstandard von höchstens 10 % erreicht. Nach dem Schleifen, Kantenbearbeiten und der Qualitätskontrolle können die Platten versandt werden.

Wenn Ihr Projekt die Verwendung von … erfordertCalciumsilikat-MahlungMühleFür die benötigte Ausrüstung können Sie sich an HCMilling (Guilin Hongcheng) wenden. Bitte teilen Sie uns Ihr Rohmaterial, die gewünschte Feinheit (Mesh/µm) und die Kapazität (t/h) mit. Anschließend können Sie sich an HCM wenden.Teamwird professionelle und technische Auswahlingenieure mit Ihnen in Kontakt treten lassen, um Ihnen ein komplettes Angebot an Lösungen zur Geräteauswahl zu unterbreiten.