Eins. Prozessablauf vonGuilin HongchengProduktionslinie für vertikale Pulvermühlen:
Die Rohschlacke gelangt über ein Förderband in die Spiralfördereinrichtung und wird der vertikalen Walzenmahlanlage zugeführt. Das Material wird in der rotierenden Mühle durch die Zentrifugalkraft von der Mitte zum Rand transportiert. Nach Verdichtung, Entgasung und Mahlvorgang wird das Material mit Heißluft aus dem Mühlring getrocknet. Die feinen Partikel werden zur Sortierung in die Mühle zurückgeführt, während das Grobpulver erneut gemahlen wird. Das qualifizierte Feinpulver wird nach der Fertigproduktgewinnung in einen Schlauchfilter geleitet, um den Feinstaub abzuscheiden. Das Fertigprodukt wird gesammelt und in das Fertigproduktlager transportiert. Die Abgase werden nach der Geräuschdämpfung durch einen Ventilator abgeführt. Schwer zerkleinerbare große Partikel (sowie Eisenschlacke und -klumpen) gelangen über den Schlackenauslass am Luftring in den externen Kreislauf und werden nach der Eisenentfernung erneut der Mühle zugeführt. Die für die Trocknung und Belüftung der Mühle benötigte Heißluft wird vom Heißluftofen bereitgestellt; fehlende Luft wird über ein Kaltluftventil aus der Umgebungsluft zugeführt. Das System verfügt über eine hohe Luftkapazität und eine starke Trocknungsleistung, und der Feuchtigkeitsgehalt im Mahlgut kann 8-15% erreichen.
zwei 、Vorteile des Konstruktionsprozesses einer Produktionslinie für vertikale Erzmahlmühlen:
1. Flächenersparnis: Die gesamte Produktionslinie ist kompakt und benötigt wenig Platz. Eine Produktionslinie für Mineralpulver mit einer Jahreskapazität von 300.000 Tonnen benötigt nur 20–25 Mu Land, 400.000 Tonnen benötigen 25–30 Mu und 600.000 Tonnen nur 30–35 Mu.
2. Geräuscharm, Umweltschutzstandards Die Geräuschentwicklung und Vibrationen der Produktionslinie während des Betriebs sind sehr gering. Dies wird durch die doppelte Schalldämmung des Raumes und den Schalldämpfer des Lüfters erreicht, sodass die Geräuschemission des Systems unter 60-70 Dezibel liegt und somit die Norm voll erfüllt wird.
3. Große Energieeinsparung Dank des fortschrittlichen Mahlmechanismus, des einfachen Verfahrens und der geringen Installationskapazität kann beim Mahlen von ultrafeinem Pulver 45-60 % Strom im Vergleich zu herkömmlichen Rohrmahlsystemen eingespart werden, und beim Mahlen von Zement können 35-40 % Strom eingespart werden.
4. Staubemissionsstandards: Die gesamte Produktionslinie arbeitet mit Unterdruck und nutzt ausgereifte Technologie sowie einen zuverlässigen Impuls-Schlauchfilter zur Abscheidung der Fertigprodukte. Die Staubemissionen im Produktionsprozess werden auf 30–50 mg/m³ begrenzt und erfüllen somit die geltenden Normen.
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Veröffentlichungsdatum: 01.03.2024
