Eins、Prozessablauf vonGuilin HongchengProduktionslinie für vertikale Pulvermühlen:
Die Rohschlacke wird in den Zuführapparat eingebracht und über ein Förderband in die Spiralfördervorrichtung eingeleitet, die die HLM-Walzen vertikal mahlt. Das Material wird in der Mühle rotiert, wobei sich die Mühle unter Einwirkung der Zentrifugalkraft von der Mitte zum Rand bewegt. Nach dem Verdichten, Entgasen und Mahlen wird das Material von der heißen Luft des Mühlenrings getrennt und sofort getrocknet. Die feinen Partikel werden zur Sortierung in die Mühle geleitet, das grobe Pulver wird zur Mahlung zurückgeführt. Qualifiziertes Feinpulver wird nach der Endproduktsammlung in einen Beutelstaubsammler gegeben, um das Luftpulver zu trennen. Das Endprodukt wird gesammelt und in das Endprodukt-Lagerhaus transportiert. Die Abgase werden nach der Schalldämmung durch den Ventilator abgeführt. Einige der schwer zu tragenden großen Partikel (sowie Eisenschlacke und Eisenschlacke) gelangen durch die Schlackenaustragsöffnung am Luftring in das externe Kreislaufsystem und werden nach der Eisenentfernung wieder der Mühle zugeführt. Die für die Trocknung und Belüftung der Mühle benötigte heiße Luft wird vom Heißluftofen bereitgestellt, der fehlende Teil wird über das Kaltluftventil aus der Umgebungsluft ergänzt. Das System verfügt über eine hohe Luftkapazität und eine starke Trocknungskapazität und der Feuchtigkeitsgehalt des Mahlmaterials kann 8–15 % erreichen.
Zwei Vorteile des Designprozesses der Produktionslinie für vertikale Erzpulvermühlen:
1. Land sparen: Die gesamte Produktionslinie ist kompakt strukturiert und belegt nur ein kleines Grundstück. Eine Mineralpulver-Produktionslinie mit einer Jahresproduktion von 300.000 Tonnen benötigt nur 20–25 Mu Land, 40.000 Tonnen benötigen eine Fläche von 25–30 Mu und 600.000 Tonnen benötigen nur 30–35 Mu Land.
2. Geräuscharm, Umweltschutzstandards. Der Lärm und die Vibrationen der Produktionslinie während des Betriebs sind sehr gering. In Verbindung mit der doppelten Behandlung des Schalldämmraums und des Schalldämpfers des Lüftergeräts beträgt die Geräuschemission des Systems weniger als 60–70 Dezibel und kann den Standard voll erfüllen.
3. Hohe Stromersparnis. Dank des fortschrittlichen Mahlmechanismus, des einfachen Prozesses und der geringen installierten Kapazität kann das Mahlen von ultrafeinem Pulver im Vergleich zum herkömmlichen Rohrschleifsystem 45–60 % Strom einsparen, und das Mahlen von Zement kann 35–40 % Strom einsparen.
4. Staubemissionsnormen: Die gesamte Produktionslinie arbeitet im Unterdruckbetrieb und nutzt ausgereifte Technologie sowie einen zuverlässigen Gas-Pulsbeutel-Staubsammler zur Entstaubung der fertigen Produkte. Die Staubemission im Produktionsprozess wird auf 30–50 mg/m³ begrenzt, wodurch die Norm vollständig eingehalten wird.
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Beitragszeit: 01.03.2024
