In den letzten Jahren haben sich Zement- und Schlackenvertikalmühlen weit verbreitet. Viele Zement- und Stahlunternehmen haben Schlackenvertikalmühlen zum Mahlen von Feinpulver eingeführt, was eine umfassendere Nutzung der Schlacke ermöglicht. Da der Verschleiß der verschleißfesten Teile in der Vertikalmühle jedoch schwer zu kontrollieren ist, kann starker Verschleiß leicht zu schweren Betriebsunterbrechungen und unnötigen wirtschaftlichen Verlusten für das Unternehmen führen. Daher steht die Wartung der Verschleißteile in der Mühle im Mittelpunkt der Instandhaltung.

Wie werden Zement- und Schlacken-Vertikalmühlen richtig gewartet? Nach jahrelanger Forschung und Praxiserfahrung mit Zement- und Schlacken-Vertikalmühlen hat HCM Machinery herausgefunden, dass der Verschleiß in der Mühle direkt mit der Leistung und der Produktqualität des Systems zusammenhängt. Die wichtigsten verschleißfesten Teile der Mühle sind: die beweglichen und stationären Messer des Sichters, die Mahlwalze und die Mahlscheibe sowie der Lamellenring mit dem Luftauslass. Die vorbeugende Wartung und Reparatur dieser drei Hauptteile verbessert nicht nur die Anlagenleistung und die Produktqualität, sondern verhindert auch viele schwerwiegende Anlagenausfälle.

Prozessablauf einer Vertikalmühle für Zement und Schlacke

Der Motor treibt die Mahlscheibe durch das Reduzierstück an, und der Winderhitzer dient als Wärmequelle. Die Wärme gelangt vom Lufteinlass unter die Mahlscheibe und dann durch den Luftring (Luftverteileröffnung) um die Mahlscheibe in die Mühle. Das Material fällt von der Zufuhröffnung in die Mitte der rotierenden Mahlscheibe und wird durch Heißluft getrocknet. Durch die Zentrifugalkraft bewegt sich das Material zum Rand der Mahlscheibe und wird in die Unterseite der Mahlwalze eingepresst, um zerkleinert zu werden. Das pulverisierte Material bewegt sich weiter am Rand der Mahlscheibe entlang und wird vom schnellen Aufwärtsluftstrom am Luftring (6–12 m/s) nach oben getragen. Die großen Partikel werden zur Mahlscheibe zurückgefaltet, und das qualifizierte Feinpulver gelangt zusammen mit dem Luftstromgerät in den Sammelabscheider. Der gesamte Prozess lässt sich in vier Schritte zusammenfassen: Zuführen – Trocknen – Mahlen – Pulverauswahl.

Wichtige Verschleißteile und Wartungsmethoden in Zement- und Schlacken-Vertikalmühlen

1. Ermittlung der regulären Reparaturzeit

Nach den vier Schritten Zuführen, Trocknen, Mahlen und Pulverauswahl werden die Materialien in der Mühle durch heiße Luft angetrieben und verschleißen überall dort, wo sie hindurchgehen. Je länger die Zeit, desto größer das Luftvolumen und desto stärker der Verschleiß. Dies spielt insbesondere in der Produktion eine wichtige Rolle. Die Hauptteile sind der Luftring (mit Luftauslass), die Mahlwalze, die Mahlscheibe und der Abscheider. Diese Hauptteile zum Trocknen, Mahlen und Sammeln unterliegen auch dem stärksten Verschleiß. Je rechtzeitiger der Verschleiß erkannt wird, desto einfacher ist die Reparatur und desto mehr Arbeitsstunden können bei der Wartung eingespart werden, was die Betriebsleistung der Anlage verbessert und die Produktion steigert.

Wartungsmethode:

Am Beispiel der Zement- und Schlackenmühlen der HLM-Serie von HCM Machinery war zunächst, abgesehen von Notfällen während des Prozesses, die monatliche Wartung der wichtigste Wartungszyklus. Während des Betriebs wird die Leistung nicht nur von Luftmenge, Temperatur und Verschleiß, sondern auch von anderen Faktoren beeinflusst. Um versteckte Gefahren rechtzeitig zu beseitigen, wurde die monatliche Wartung auf halbmonatliche Wartung umgestellt. Auf diese Weise steht die regelmäßige Wartung im Mittelpunkt, unabhängig davon, ob während des Prozesses andere Störungen auftreten. Während der regelmäßigen Wartung werden versteckte Fehler und wichtige Verschleißteile gründlich überprüft und rechtzeitig repariert, um einen störungsfreien Betrieb der Anlage innerhalb des 15-tägigen regulären Wartungszyklus zu gewährleisten.

2. Inspektion und Wartung von Mahlwalzen und Mahlscheiben

Vertikale Zement- und Schlackenmühlen bestehen in der Regel aus Haupt- und Hilfswalzen. Die Hauptwalzen dienen zum Mahlen, die Hilfswalzen zum Verteilen. Während des Betriebs der vertikalen Schlackenmühle von HCM Machinery kann es zu starkem Verschleiß der Walzenhülse oder der Mahlplatte kommen. Daher ist eine Nachbearbeitung durch Online-Schweißen erforderlich. Ab einer Tiefe von 10 mm muss die Walzenhülse nachgeschweißt werden. Bei Rissen in der Walzenhülse muss diese rechtzeitig ausgetauscht werden.

Ist die verschleißfeste Schicht des Walzenmantels der Mahlwalze beschädigt oder bricht ab, beeinträchtigt dies unmittelbar die Mahlleistung und mindert Leistung und Qualität. Wird das abfallende Material nicht rechtzeitig erkannt, führt dies unmittelbar zu Schäden an den beiden anderen Hauptwalzen. Jeder beschädigte Walzenmantel muss durch einen neuen ersetzt werden. Die dafür benötigte Zeit hängt von der Erfahrung und Kompetenz des Personals sowie der Vorbereitung der Werkzeuge ab. Sie kann zwischen 12 Stunden und 24 Stunden oder mehr liegen. Für Unternehmen entstehen enorme wirtschaftliche Verluste, darunter durch Investitionen in neue Walzenmäntel und Verluste durch Produktionsstillstände.

Wartungsmethode:

Führen Sie im halbmonatlichen Wartungszyklus rechtzeitig Inspektionen der Walzenhülsen und Mahlscheiben durch. Sollte sich die Dicke der verschleißfesten Schicht um 10 mm verringert haben, sollten umgehend entsprechende Reparatureinheiten organisiert und Schweißarbeiten vor Ort durchgeführt werden. In der Regel kann die Reparatur von Mahlscheiben und Walzenhülsen innerhalb von drei Werktagen systematisch durchgeführt werden, und die gesamte Produktionslinie der Vertikalmühle kann systematisch überprüft und repariert werden. Dank der sorgfältigen Planung kann die zentrale Abwicklung der damit verbundenen Arbeiten effektiv sichergestellt werden.

Darüber hinaus sollten bei der Inspektion der Mahlrolle und der Mahlscheibe auch andere Befestigungen der Mahlrolle, wie Verbindungsbolzen, Sektorplatten usw., sorgfältig überprüft werden, um zu verhindern, dass die Verbindungsbolzen stark abgenutzt werden und nicht fest verbunden sind und während des Betriebs der Anlage abfallen, was zu schweren Blockierungsunfällen der verschleißfesten Schicht der Mahlrolle und der Mahlscheibe führen kann.

3. Inspektion und Wartung des Luftauslass-Lamellenrings

Der Luftverteilungslamellenring (Abbildung 1) leitet das aus dem Ringrohr strömende Gas gleichmäßig in die Mahlkammer. Die Winkelstellung der Lamellen des Lamellenrings beeinflusst die Zirkulation der gemahlenen Rohstoffe in der Mahlkammer.

Wartungsmethode:

Überprüfen Sie den Luftverteilungslamellenring in der Nähe der Schleifscheibe. Der Abstand zwischen Oberkante und Schleifscheibe sollte ca. 15 mm betragen. Bei starkem Verschleiß muss der Rundstahl geschweißt werden, um den Abstand zu verringern. Überprüfen Sie gleichzeitig die Dicke der Seitenwände. Die Innenwand ist 12 mm, die Außenwand 20 mm dick. Bei einem Verschleiß von 50 % muss sie durch Schweißen mit verschleißfesten Platten repariert werden. Achten Sie insbesondere auf den Lamellenring unter der Schleifwalze. Bei starkem Verschleiß des Luftverteilungslamellenrings muss dieser im Rahmen einer Überholung komplett ausgetauscht werden.

Da der untere Teil des Luftverteilungs-Lamellenrings der Hauptbereich für den Lamellenwechsel ist und die Lamellen verschleißfest sind, sind sie nicht nur schwer, sondern es können bis zu 20 Stück davon sein. Der Austausch im Luftraum am unteren Teil des Luftrings erfordert das Schweißen von Gleitstücken und die Unterstützung von Hebezeugen. Daher kann das rechtzeitige Schweißen und Reparieren der verschlissenen Teile des Luftverteilungsanschlusses sowie die Anpassung des Lamellenwinkels während der regelmäßigen Wartung die Anzahl der Lamellenwechsel effektiv reduzieren. Je nach Gesamtverschleißfestigkeit kann ein kompletter Lamellenwechsel alle sechs Monate durchgeführt werden.

4. Inspektion und Wartung der beweglichen und stationären Klingen des Separators

HCM-MaschinenDer mit Bolzen versehene Korbabscheider für vertikale Schlackenmühlen ist ein Luftstromabscheider. Die gemahlenen und getrockneten Materialien gelangen zusammen mit dem Luftstrom von unten in den Abscheider. Die gesammelten Materialien gelangen durch den Schaufelspalt in den oberen Sammelkanal. Ungeeignete Materialien werden von den Schaufeln aufgehalten oder fallen durch ihre eigene Schwerkraft zur zweiten Mahlung in den unteren Mahlbereich zurück. Das Innere des Abscheiders besteht hauptsächlich aus einer Rotationskammer mit einer großen Käfigstruktur. An den äußeren Trennwänden befinden sich stationäre Schaufeln, die mit den Schaufeln des rotierenden Käfigs eine Rotationsströmung bilden, um das Pulver zu sammeln. Wenn die beweglichen und stationären Schaufeln nicht fest verschweißt sind, fallen sie bei Wind und Rotation leicht in die Mahlscheibe und blockieren die Walzvorrichtung in der Mahlmühle, was zu einem schweren Ausfallunfall führen kann. Daher ist die Überprüfung der beweglichen und stationären Schaufeln der wichtigste Schritt im Mahlprozess und einer der wichtigsten Punkte der internen Wartung.

Reparaturmethode:

Im Käfigläufer-Rotationsraum des Separators befinden sich drei Lagen beweglicher Schaufeln mit jeweils 200 Schaufeln pro Lage. Bei der regelmäßigen Wartung müssen die beweglichen Schaufeln einzeln mit einem Handhammer in Schwingung versetzt werden, um festzustellen, ob sie sich bewegen. Ist dies der Fall, müssen sie festgezogen, markiert und intensiv verschweißt und verstärkt werden. Bei stark abgenutzten oder verformten Schaufeln müssen diese ausgebaut und neue Schaufeln gleicher Größe entsprechend den Zeichnungsvorgaben eingebaut werden. Vor dem Einbau müssen sie gewogen werden, um ein Ungleichgewicht zu vermeiden.

Zur Überprüfung der Statorblätter müssen die fünf Laufschaufeln jeder Lage aus dem Käfigläufer entfernt werden, um genügend Platz für die Beobachtung der Verbindung und des Verschleißes der Statorblätter zu schaffen. Drehen Sie den Käfigläufer und prüfen Sie, ob an der Verbindung der Statorblätter offene Schweißnähte oder Verschleiß vorhanden sind. Alle verschleißfesten Teile müssen mit einem Schweißdraht J506/Ф3.2 fest verschweißt werden. Stellen Sie den Winkel der statischen Schaufeln auf einen vertikalen Abstand von 110 mm und einen horizontalen Winkel von 17° ein, um die Qualität der Pulverauswahl sicherzustellen.

Bei jeder Wartung ist der Pulverabscheider zu überprüfen, um zu prüfen, ob der Winkel der statischen Schaufeln verformt ist und ob die beweglichen Schaufeln locker sind. Der Abstand zwischen den beiden Leitblechen beträgt in der Regel 13 mm. Achten Sie bei der regelmäßigen Inspektion auf die Verbindungsschrauben der Rotorwelle und prüfen Sie, ob diese locker sind. An den rotierenden Teilen haftendes Schleifmittel sollte ebenfalls entfernt werden. Nach der Inspektion muss der dynamische Gesamtabgleich durchgeführt werden.

Zusammenfassen:

Die Auslastung der Hauptanlagen in der Mineralpulverproduktionslinie wirkt sich direkt auf Leistung und Qualität aus. Die Wartung steht im Mittelpunkt der Anlagenwartung. Bei Schlacken-Vertikalmühlen sollte eine gezielte und geplante Wartung versteckte Gefahren in wichtigen verschleißfesten Teilen der Vertikalmühle nicht außer Acht lassen, um eine frühzeitige Vorhersage und Kontrolle zu ermöglichen und versteckte Gefahren im Voraus zu beseitigen. Dies kann schwere Unfälle verhindern und den Betrieb der Anlage verbessern. Effizienz und Stundenleistung werden gesteigert, was einen effizienten und verbrauchsarmen Betrieb der Produktionslinie gewährleistet. Für Angebote kontaktieren Sie uns bitte per E-Mail:hcmkt@hcmilling.com