Der Prozessablauf desEntschwefelungs-VertikalwalzenmühleDas System läuft reibungslos, die Investitionen werden eingespart und die Produktionssteuerung ist einfach. Bei der Auswahl des Produktionsprozesses und der Ausrüstung für die Entschwefelung von Kalksteinpulver sollten ausgereifte und zuverlässige neue Verfahren und Technologien eingesetzt werden, die wirtschaftlich, sinnvoll, praktikabel und zuverlässig sind. HCMilling (Guilin Hongcheng), als Planer und Hersteller von Entschwefelungs-Vertikalwalzenmühlen, stellt die Entschwefelungswirkung von Vertikalwalzenmühlen vor.

HLMEntschwefelungs-Vertikalwalzenmühle

Mehrere Hauptfaktoren beeinflussen die Entschwefelungseffizienz:

1. Kalksteinqualität

Die Kalksteinqualität wird durch den CaO-Gehalt bestimmt. Reiner Kalkstein kann maximal 56 % CaO enthalten. Je höher die Reinheit des Kalksteins, desto besser die Entschwefelungseffizienz. Als Prozessplaner sollten Sie bei der Zusammenstellung der Komponenten nicht nur die chemische Zusammensetzung, sondern auch die physikalischen Eigenschaften berücksichtigen. Der Calciumoxidgehalt von Kalkstein erster Güteklasse liegt zwischen 48 % und 54 %; ein höherer CaO-Gehalt ist nicht zwingend erforderlich. Kalkstein mit einem CaO-Gehalt über 54 % ist hochrein, marmatisiert, schwer zu mahlen und chemisch instabil und daher als Entschwefelungsmittel ungeeignet.

2. Feinheit des Kalksteinpulvers

Je kleiner die Partikelgröße des Kalksteinpulvers, desto größer die spezifische Oberfläche. Da die Auflösungsreaktion von Kalkstein eine Fest-Flüssig-Zweiphasenreaktion ist und ihre Reaktionsgeschwindigkeit proportional zur spezifischen Oberfläche der Kalksteinpartikel ist, weisen feinere Kalksteinpartikel eine gute Auflösungsleistung, höhere Geschwindigkeiten verschiedener damit verbundener Reaktionen, eine höhere Entschwefelungseffizienz und eine bessere Kalksteinausnutzung auf. Allerdings steigt mit abnehmender Partikelgröße auch der Energieaufwand für die Zerkleinerung. Im Allgemeinen beträgt der Siebdurchgang von Kalksteinpulver mit einer Maschenweite von 325 Mesh (44 Mikrometer) 95 %.

Gleichzeitig hängt die Partikelgröße des Kalksteinpulvers mit der Qualität des Kalksteins zusammen. Um eine bestimmte Entschwefelungseffizienz und Kalksteinausnutzung zu gewährleisten, sollte Kalkstein mit hohem Verunreinigungsgehalt feiner gemahlen werden.

Technologie zur Kalksteinpulveraufbereitung unter Verwendung Entschwefelungs-VertikalwalzenmühleSystem:

Beim Rauchgasentschwefelungsverfahren (REA) mit Kalksteinpulver als Entschwefelungsmittel muss das Kalksteinpulver eine Fest-Flüssig-Zweiphasen-Lösungsreaktion durchlaufen. Die Reaktionsgeschwindigkeit ist proportional zur spezifischen Oberfläche der Kalksteinpartikel. Je kleiner die Partikelgröße des Kalksteinpulvers ist, desto größer ist die spezifische Oberfläche bezogen auf die Masse. Die Kalksteinpartikel weisen eine gute Löslichkeit auf, und verschiedene damit verbundene Reaktionsgeschwindigkeiten sind hoch. Allerdings steigt mit der Partikelgröße des Kalksteins auch der Energieaufwand für die Zerkleinerung. Im Allgemeinen beträgt der Siebdurchgang von Kalksteinpulver durch ein 325-Mesh-Sieb (44 Mikrometer) 95 %. Gleichzeitig korreliert die Partikelgröße des Kalksteinpulvers mit der Qualität des Kalksteins. Um eine bestimmte Entschwefelungseffizienz und Kalksteinausnutzung zu gewährleisten, muss Kalkstein mit hohem Verunreinigungsgehalt feiner vermahlen werden. Die traditionelle Rohrmühlentechnologie zur Herstellung von Kalksteinpulver ist jedoch mit hohem Energieverbrauch, geringer Ausbeute, komplexem Prozessablauf und Schwierigkeiten bei der Kontrolle von Feinheit und Korngrößenverteilung verbunden. Mit der Weiterentwicklung der Mahltechnologie hat sich die Vertikalwalzenmühle durchgesetzt. Dank des Schichtmahlprinzips ist der Energieverbrauch gering (20–30 % niedriger als bei Rohrmühlen), die chemische Zusammensetzung des Produkts stabil, die Korngrößenverteilung gleichmäßig und der Prozessablauf einfach.

Der Kalkstein wird per LKW oder Gabelstapler in den Trichter des Werks entladen und in einem Arbeitsgang zerkleinert. Die Kalksteinblöcke gelangen über einen Plattenaufgeber zum Brecher. Die Aufgabekorngröße wird üblicherweise auf 400–500 mm, die Ausgabekorngröße auf ca. 15 mm eingestellt. Der zerkleinerte Kalkstein wird über ein Förderband in das Kalksteinsilo befördert, dessen Oberseite mit einem Staubabscheider ausgestattet ist. Am Siloboden wird der zerkleinerte Kalkstein mittels einer drehzahlregulierenden Bandwaage dosiert und portioniert und anschließend über ein Förderband in die Vertikalwalzenmühle zum Mahlen transportiert. Das Endprodukt ist Kalksteinpulver mit einer Feinheit von 250 Mesh. Das gemahlene Kalksteinpulver wird zur Lagerung in das Fertigproduktlager gebracht. Auch hier ist ein Staubabscheider angebracht. Die Verladung des Fertigprodukts in den Tankwagen erfolgt mittels einer Abfüllanlage am Boden des Lagers.

Entschwefelungswirkung vonVertikalwalzenmühle:

Der Schleifprozess vonHLMVertikalwalzenmühle Das System nutzt das Materialschichtmahlprinzip und zeichnet sich durch einstellbaren Mahldruck, geringen Geräuschpegel, niedrigen Energieverbrauch, geringen Verschleiß, hohe Materialanpassungsfähigkeit, einfachen Prozessablauf und hohe Systemeffizienz aus. Der Betrieb des gesamten Systems erfolgt unter Unterdruck, wodurch die Staubbelastung minimiert wird. Der Mahlprozess der Vertikalwalzenmühle gewährleistet eine gleichmäßige Korngrößenverteilung, eine einstellbare Produktfeinheit (bis zu 600 Mesh und feiner), die sich schnell messen und korrigieren lässt.

Falls Sie ähnliche Bedürfnisse haben, kontaktieren Sie uns bitte, um Einzelheiten zur Ausrüstung zu erfahren und uns die folgenden Informationen zukommen zu lassen:

Rohstoffname

Produktfeinheit (Maschenweite/μm)

Kapazität (t/h)