Der Prozessablauf derEntschwefelung vertikale WalzenmühleDas System läuft reibungslos, spart Investitionen und vereinfacht die Produktionsverwaltung. Bei der Auswahl des Produktionsprozesses und der Ausrüstung für die Entschwefelung von Kalksteinpulver werden ausgereifte und zuverlässige neue Verfahren und Technologien eingesetzt, die wirtschaftlich, sinnvoll, praktisch und zuverlässig sind. HCMilling (Guilin Hongcheng) stellt als Planer und Hersteller von vertikalen Entschwefelungswalzenmühlen die Entschwefelungswirkung vertikaler Walzenmühlen vor.

HLMEntschwefelung vertikale Walzenmühle

Mehrere Hauptfaktoren beeinflussen die Entschwefelungseffizienz:

1. Kalksteinqualität

Die Kalksteinqualität wird durch den CaO-Gehalt bestimmt. Der höchste CaO-Gehalt von reinem Kalkstein beträgt 56 %. Je reiner der Kalkstein, desto besser die Entschwefelungseffizienz. Als Prozessplaner sollten Sie bei der Entwicklung der Inhaltsstoffe nicht nur die chemische Zusammensetzung berücksichtigen, sondern auch die physikalischen Eigenschaften verstehen. Der Calciumoxidgehalt von Kalkstein erster Güte liegt bei 48–54 %; Kalkstein benötigt nicht unbedingt einen höheren CaO-Gehalt. Kalkstein mit einem CaO-Gehalt von über 54 % ist hochrein und marmatisiert. Er lässt sich schwer mahlen und weist eine hohe chemische Stabilität auf, sodass er sich nicht als Entschwefelungsmittel eignet.

2. Feinheit des Kalksteinmehls

Je kleiner die Partikelgröße des Kalksteinpulvers, desto größer die spezifische Oberfläche. Da die Auflösungsreaktion von Kalkstein eine Fest-Flüssig-Zweiphasenreaktion ist und ihre Reaktionsgeschwindigkeit proportional zur spezifischen Oberfläche der Kalksteinpartikel ist, weisen feinere Kalksteinpartikel eine gute Auflösungsleistung, höhere verschiedene damit verbundene Reaktionsgeschwindigkeiten, eine höhere Entschwefelungseffizienz und Kalksteinausnutzung auf. Je kleiner die Kalksteinpartikelgröße, desto höher ist jedoch der Energieverbrauch beim Zerkleinern. Im Allgemeinen beträgt die Durchgangsrate von Kalksteinpulver durch ein 325-Maschen-Sieb (44 Mikrometer) 95 %.

Gleichzeitig hängt die Partikelgröße des Kalksteinpulvers mit der Qualität des Kalksteins zusammen. Um sicherzustellen, dass die Entschwefelungseffizienz und die Kalksteinausnutzungsrate ein bestimmtes Niveau erreichen, sollte der Kalkstein bei hohem Verunreinigungsgehalt feiner gemahlen werden.

Kalksteinpulveraufbereitungstechnologie mit Entschwefelung vertikale WalzenmühleSystem:

Für den FGD-Prozess, bei dem Kalksteinpulver als Entschwefelungsmittel verwendet wird, muss Kalksteinpulver eine zweiphasige Fest-Flüssig-Lösungsreaktion durchlaufen. Die Reaktionsgeschwindigkeit hängt positiv von der spezifischen Oberfläche der Kalksteinpartikel ab. Je kleiner die Partikelgröße der Kalksteinpulverpartikel ist, desto größer ist die spezifische Oberfläche im Verhältnis zur Masse. Die Kalksteinpartikel sind gut löslich, und verschiedene damit verbundene Reaktionsgeschwindigkeiten sind hoch. Je kleiner jedoch die Partikelgröße des Kalksteins ist, desto höher ist der Energieverbrauch beim Zerkleinern. Im Allgemeinen beträgt die Durchgangsrate von Kalksteinpulver durch ein 325-Maschen-Sieb (44 Mikrometer) 95 %. Gleichzeitig ist die Partikelgröße des Kalksteinpulvers von dessen Qualität abhängig. Um eine bestimmte Entschwefelungseffizienz und Kalksteinausnutzungsrate zu erreichen, muss Kalkstein bei hohem Verunreinigungsgehalt feiner gemahlen werden. Zur Herstellung von Kalksteinpulver wird die traditionelle Rohrmühlentechnologie verwendet, die einen hohen Energieverbrauch, eine geringe Ausbeute, einen komplexen Prozessablauf und eine schwierige Kontrolle der Feinheit und Partikelgröße aufweist. Mit der Entwicklung der Mahltechnologie wird die Mahltechnologie der vertikalen Walzenmühle übernommen. Aufgrund des Materialschichtmahlprinzips ist der Energieverbrauch gering (20–30 % niedriger als der Stromverbrauch der Rohrmühle), die chemische Zusammensetzung des Produkts ist stabil, die Partikelabstufung ist gleichmäßig und der Prozessablauf ist einfach.

Der in die Anlage einlaufende Kalkstein wird per LKW oder Gabelstapler in den Trichter entladen und in einem Schritt zerkleinert. Die Kalksteinblöcke gelangen über die Plattenzuführung zum Brecher. Die zugeführte Partikelgröße beträgt in der Regel 400–500 mm, die ausgetragene Partikelgröße ca. 15 mm. Der zerkleinerte Kalkstein gelangt über die Förderanlage in den Kalksteinsilo, der oben mit einem Staubabscheider zur Staubentfernung ausgestattet ist. Der zerkleinerte Kalkstein wird von der geschwindigkeitsregulierenden Bandwaage am Boden des Silos dosiert und portioniert und anschließend über das Förderband zum Mahlen in die Vertikalwalzenmühle gefördert. Das Endprodukt ist Kalksteinpulver mit einer Feinheit von 250 Maschen. Nach dem Mahlen wird das Kalksteinpulver zur Lagerung in das Fertigproduktlager transportiert. Dort befindet sich oben ein Staubabscheider zur Staubentfernung. Die Fertigprodukte werden von der Schüttgutmaschine unten im Lager in den Schüttguttankwagen geladen und ausgeliefert.

Entschwefelungseffekt vonVertikalwalzenmühle:

Der Schleifprozess vonHLMVertikalwalzenmühle Das Mahlverfahren basiert auf dem Schichtmahlprinzip mit einstellbarem Mahldruck, geringem Geräuschpegel, geringem Energieverbrauch, geringem Verschleiß, hoher Materialanpassungsfähigkeit, einfachem Prozessablauf und hoher Systemeffizienz. Das gesamte System wird unter Unterdruck und mit geringer Staubbelastung betrieben. Der Mahlprozess der Vertikalwalzenmühle ermöglicht eine gleichmäßige Kornabstufung, eine einstellbare Produktfeinheit (Produktfeinheit kann 600 Maschen oder mehr erreichen) und eine schnelle Messung und Korrektur der Produktfeinheit.

Wenn Sie entsprechende Anforderungen haben, kontaktieren Sie uns bitte für Einzelheiten zur Ausrüstung und stellen Sie uns die folgenden Informationen zur Verfügung:

Rohstoffname

Produktfeinheit (Maschenweite/μm)

Kapazität (t/h)