Der Prozessablauf derEntschwefelung vertikale WalzenmühleDas System läuft reibungslos, spart Investitionen und vereinfacht die Produktionssteuerung. Bei der Auswahl des Produktionsprozesses und der Ausrüstung für die Entschwefelung von Kalksteinpulver werden ausgereifte und zuverlässige neue Verfahren und Technologien eingesetzt, die wirtschaftlich, sinnvoll, praktisch und zuverlässig sind. HCMilling (Guilin Hongcheng) stellt als Planer und Hersteller von vertikalen Entschwefelungsmühlen die Entschwefelungswirkung vertikaler Walzenmühlen vor.

HLMEntschwefelung vertikale Walzenmühle

Mehrere Hauptfaktoren beeinflussen die Entschwefelungseffizienz:

1. Kalksteinqualität

Die Kalksteinqualität wird durch den CaO-Gehalt bestimmt. Der höchste CaO-Gehalt von reinem Kalkstein beträgt 56 %. Je reiner der Kalkstein, desto besser die Entschwefelungseffizienz. Als Prozessplaner sollten Sie bei der Entwicklung der Inhaltsstoffe nicht nur die chemische Zusammensetzung berücksichtigen, sondern auch die physikalischen Eigenschaften verstehen. Der Calciumoxidgehalt von Kalkstein erster Güte liegt bei 48–54 %; Kalkstein benötigt nicht unbedingt einen höheren CaO-Gehalt. Kalkstein mit einem CaO-Gehalt von über 54 % ist hochrein und marmatisiert. Er lässt sich schwer mahlen und weist eine hohe chemische Stabilität auf, weshalb er sich nicht als Entschwefelungsmittel eignet.

2. Feinheit des Kalksteinmehls

Je kleiner die Partikelgröße des Kalksteinpulvers, desto größer die spezifische Oberfläche. Da die Auflösungsreaktion von Kalkstein eine Fest-Flüssig-Zweiphasenreaktion ist und ihre Reaktionsgeschwindigkeit proportional zur spezifischen Oberfläche der Kalksteinpartikel ist, weisen feinere Kalksteinpartikel eine gute Auflösungsleistung, höhere Reaktionsgeschwindigkeiten, eine höhere Entschwefelungseffizienz und eine bessere Kalksteinausnutzung auf. Je kleiner die Kalksteinpartikelgröße, desto höher ist jedoch der Energieverbrauch beim Zerkleinern. Im Allgemeinen beträgt die Durchlassrate von Kalksteinpulver durch ein Sieb mit 325 Maschen (44 Mikrometer) 95 %.

Gleichzeitig hängt die Partikelgröße des Kalksteinpulvers mit der Qualität des Kalksteins zusammen. Um sicherzustellen, dass die Entschwefelungseffizienz und die Kalksteinausnutzungsrate ein bestimmtes Niveau erreichen, sollte der Kalkstein bei hohem Verunreinigungsgehalt feiner gemahlen werden.

Kalksteinpulveraufbereitungstechnologie mit Entschwefelung vertikale WalzenmühleSystem:

Für den FGD-Prozess mit Kalksteinpulver als Entschwefelungsmittel muss Kalksteinpulver eine zweiphasige Fest-Flüssig-Lösungsreaktion durchlaufen. Die Reaktionsgeschwindigkeit hängt von der spezifischen Oberfläche der Kalksteinpartikel ab. Je kleiner die Partikelgröße der Kalksteinpulverpartikel ist, desto größer ist die spezifische Oberfläche im Verhältnis zur Masse. Kalksteinpartikel haben eine gute Löslichkeit, und verschiedene damit verbundene Reaktionsgeschwindigkeiten sind hoch. Allerdings steigt mit der Partikelgröße des Kalksteins auch der Energieverbrauch beim Zerkleinern. Im Allgemeinen beträgt die Durchlassrate von Kalksteinpulver durch ein Sieb mit 325 Maschen (44 Mikrometer) 95 %. Gleichzeitig beeinflusst die Partikelgröße des Kalksteinpulvers dessen Qualität. Um eine bestimmte Entschwefelungseffizienz und Kalksteinausnutzungsrate zu gewährleisten, muss Kalkstein bei hohem Verunreinigungsgehalt feiner gemahlen werden. Zur Herstellung von Kalksteinpulver wird die traditionelle Rohrmühlentechnologie verwendet, die jedoch einen hohen Energieverbrauch, geringe Ausbeute, einen komplexen Prozessablauf und eine schwierige Kontrolle der Feinheit und Partikelgröße erfordert. Mit der Entwicklung der Mahltechnologie wurde die Mahltechnologie der vertikalen Walzenmühle übernommen. Aufgrund des Mahlprinzips der Materialschichten ist der Energieverbrauch gering (20–30 % niedriger als der Stromverbrauch der Rohrmühle), die chemische Zusammensetzung des Produkts ist stabil, die Partikelabstufung ist gleichmäßig und der Prozessablauf ist einfach.

Der ankommende Kalkstein wird per LKW oder Gabelstapler in einen Trichter entladen und in einem Schritt zerkleinert. Die Kalksteinblöcke gelangen über den Plattenförderer zum Brecher. Die zugeführte Partikelgröße liegt üblicherweise bei 400–500 mm, die ausgetragene bei ca. 15 mm. Der zerkleinerte Kalkstein gelangt über eine Förderanlage in den Kalksteinsilo. Dieser ist oben mit einem Staubabscheider zur Staubentfernung ausgestattet. Der zerkleinerte Kalkstein wird von einer geschwindigkeitsgeregelten Bandwaage am Boden des Silos dosiert und portioniert und anschließend über ein Förderband zur Mahlung in die Vertikalwalzenmühle gefördert. Das Endprodukt ist Kalksteinpulver mit einer Feinheit von 250 Maschen. Nach dem Mahlen wird das Kalksteinpulver zur Lagerung ins Fertigproduktlager transportiert. Dort befindet sich oben ein Staubabscheider zur Staubentfernung. Die Fertigprodukte werden von der Schüttgutmaschine unten im Lager zum Schüttguttankwagen transportiert und ausgeliefert.

Entschwefelungseffekt vonVertikalwalzenmühle:

Der Schleifprozess vonHLMVertikalwalzenmühle Das Mahlprinzip der Materialschicht erfolgt mit einstellbarem Mahldruck, geringer Geräuschentwicklung, geringem Energieverbrauch, geringem Verschleiß, hoher Materialanpassungsfähigkeit, einfachem Prozessablauf und hoher Systemeffizienz. Das gesamte System wird unter Unterdruck und mit geringer Staubbelastung betrieben. Der Mahlprozess der Vertikalwalzenmühle ermöglicht eine gleichmäßige Kornabstufung, eine einstellbare Produktfeinheit (Produktfeinheit kann 600 Maschen oder mehr erreichen) und eine schnelle Messung und Korrektur der Produktfeinheit.

Wenn Sie entsprechende Anforderungen haben, kontaktieren Sie uns bitte für Einzelheiten zur Ausrüstung und stellen Sie uns die folgenden Informationen zur Verfügung:

Rohstoffname

Produktfeinheit (Maschenweite/μm)

Kapazität (t/h)