Guilin Hongkaolin Vertikalmühle

Hersteller von Schleifmaschinen in Guilin HongchengEs wurde festgestellt, dass kalzinierte Kaolin-Mahlprodukte hauptsächlich in der Lackindustrie eingesetzt werden. Sie dienen als Füllstoff in Farben und erfüllen einerseits eine physikalische Füllfunktion, andererseits weisen sie eine gewisse Trockendeckkraft auf. Welche Kennwerte müssen daher an kalzinierte Kaolin-Mahlprodukte angepasst werden?

Zu den wichtigsten Produktkennwerten von kalziniertem Kaolin für Beschichtungszwecke gehören Weißgrad, Partikelgröße, Deckkraft, Dispergierbarkeit, Rückstand durch ein 325-Mesh-Sieb, Ölabsorptionswert, Ablagerungsvolumen, pH-Wert, Witterungsbeständigkeit usw.:

1. Weißgrad

Der Weißgrad ist das wichtigste Qualitätsmerkmal von kalziniertem Kaolin; je höher der Wert, desto besser. Farbanstriche werden ebenfalls mit weißer Grundierung und Farbmutter hergestellt. Der Weißgrad sollte mindestens 90 % betragen, manche Hersteller fordern sogar über 93 %. Die Stabilität des Weißgrades ist sehr wichtig, da zu große Schwankungen die optischen Eigenschaften der Beschichtung beeinträchtigen und zu Farbunterschieden zwischen verschiedenen Produktchargen mit gleicher Rezeptur führen können.

2. Körnigkeit

Die Partikelgröße ist eigentlich ein repräsentativer Indikator; Beschichtungshersteller messen sie selten direkt. Da jedoch andere Kennwerte von kalziniertem Kaolin direkt mit der Partikelgröße zusammenhängen, schlägt sich eine zu große oder ungeeignete Partikelgröße in diesen Kennwerten nieder. Für Hersteller von kalziniertem Kaolin sollte der Prüfindex des Endprodukts bei etwa 80 % unter -2 μm liegen. Selbstverständlich variieren die Eigenschaften der aus unterschiedlichen Rohstoffen hergestellten Produkte. Sind die anderen Kennwerte erfüllt, können die Anforderungen an die Partikelgröße gegebenenfalls reduziert werden.

Die Partikelgröße wird hauptsächlich durch den Abrieb des Rohmaterials und die Kalzinierungstemperatur beeinflusst. Die Abriebfestigkeit hängt von der Qualität des Rohmaterials ab, welche wiederum die Partikelgröße im Rohmaterialstadium maßgeblich beeinflusst. Die Kalzinierungstemperatur beeinflusst vor allem die Partikelgröße des Pulvers nach dem Brennen. Für die Beschichtung von Kaolin wird eine Kalzinierung bei mittleren Temperaturen (1000–1200 °C) empfohlen. Die optimale Kalzinierungstemperatur wird dann gewählt, wenn die amorphe Phase gerade in die Silizium-Aluminium-Spinelphase übergeht. Dies führt zu einer porösen Expansionsstruktur mit Porenentwicklung und einem relativ geringen Abriebwert des Produkts.

3. Deckungskraft

Die Deckkraft ist der wichtigste Kennwert von kalziniertem Kaolin. Je feiner das Pulver, desto mehr Grenzflächen bildet sich in der Beschichtung und desto stärker sind Lichtbrechung und -reflexion. Insbesondere wenn die Partikelgröße der Wellenlänge des sichtbaren Lichts entspricht, ist die Streuwirkung am stärksten und die Deckkraft am größten. Liegt der Wert darunter, nimmt die Deckkraft aufgrund der Lichtbeugung ab.

Bei zu feinem Kaolin ist die vollständige Dispergierbarkeit in der Beschichtung ein wichtiger Faktor für die Deckkraft. Zwar verbessert die Kalzinierung die Deckkraft von Kaolin in wasserbasierten Beschichtungen, jedoch nicht signifikant. In manchen Fällen neigt das Kaolin zum Sintern und zur Bildung grober Partikel, was die Deckkraft verringert und es unbrauchbar für Beschichtungen macht. Ein weiteres Problem ist, dass bei einer Kalzinierung unter 1000 °C mitunter eine hellrote Phase entsteht, die für weiße Pigmente unerwünscht ist.

4. Dispersionsfähigkeit

In der heimischen Beschichtungsindustrie spricht man von Dispersion, und das Konzept ist dasselbe. Obwohl das kalzinierte Kaolin zu einem ultrafeinen Pulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 1 μm oder weniger vermahlen wurde, liegen die Partikel in der Farbe, in der hochviskosen Ausgangslauge, nicht getrennt vor, sondern aggregieren. Die Fähigkeit des kalzinierten Kaolins, sich in einem Beschichtungssystem zu dispergieren, wird als Dispersion bezeichnet. Eine gute Dispersion des kalzinierten Kaolins ist gegeben. Entspricht der Mahlgrad den Endanforderungen, lässt es sich im Beschichtungssystem dispergieren.

Die Dispersion von kalziniertem Kaolin hängt vom Endergebnis des Mahlprozesses ab. Sind im Feinstmahlprozess Partikel mit einer Größe von 45 μm oder größer enthalten, dispergieren sie sich nicht im Beschichtungssystem. Die Anforderung an diesen Parameter liegt bei unter 45 μm, je kleiner, desto besser. Erreicht die Dispersion von Titandioxid 25 μm, sollte der Mahlgrad mindestens 4 betragen.

5,325 Mesh Siebrückstand

Der Rückstand des 325-Mesh-Siebs ist ein wichtiger Indikator. Die erforderliche Beschichtung für diesen Wert liegt unter 0,02 %, wobei ein geringerer Anteil wünschenswert ist. Das 325-Mesh-Sieb beeinflusst maßgeblich das Endergebnis der Vermahlung; Partikel mit einer Größe von 45 μm oder größer sollten bei der Feinstvermahlung vermieden werden. Ein weiterer Einflussfaktor sind Verunreinigungen; Gemische mit Verunreinigungen haben den größten Einfluss auf den Siebrückstand des 325-Mesh-Siebs.

6. Ölabsorptionswert

Der Ölabsorptionswert von kalziniertem Kaolin liegt zwischen 50 g/100 g und 60 g/100 g und ist somit moderat. Bei zu hoher Ölabsorption ist die Viskosität der mit derselben Rezeptur hergestellten Beschichtung zu hoch. Um die Viskosität zu reduzieren, muss die Menge an Farbbasis erhöht werden, was die Kosten erhöht. Bei zu niedriger Ölabsorption neigt die Beschichtung zum Absetzen und weist ein schlechtes Öffnungsverhalten auf. Der Ölabsorptionswert von Kaolin hängt von der Partikelgrößenverteilung, der Porosität, der spezifischen Oberfläche und der Korngröße ab. Je kleiner die Partikel, desto größer die spezifische Oberfläche und desto höher der Ölabsorptionswert.

7. Abrechnungsvolumen

Der Ölabsorptionswert von kalziniertem Kaolin liegt zwischen 50 g/100 g und 60 g/100 g und ist somit moderat. Bei zu hoher Ölabsorption ist die Viskosität der mit derselben Rezeptur hergestellten Beschichtung zu hoch. Um die Viskosität zu reduzieren, muss die Menge der Farbbasis erhöht werden, was die Kosten erhöht. Bei zu niedriger Ölabsorption neigt die Beschichtung zum Absetzen und weist ein schlechtes Öffnungsverhalten auf. Der Ölabsorptionswert von Kaolin hängt von der Partikelgrößenverteilung, der Porosität, der spezifischen Oberfläche und der Korngröße ab. Je kleiner die Partikel, desto größer die spezifische Oberfläche und desto höher der Ölabsorptionswert.

8. pH-Wert

Der pH-Wert gibt den Säure- oder Basengehalt von kalziniertem Kaolin an und sollte zwischen 6 und 8 liegen, also im neutralen Bereich. Da kalziniertes Kaolin selbst einen neutralen pH-Wert aufweist, ist eine pH-Wert-Anpassung in der Beschichtungsindustrie nicht erforderlich.

9. Witterungsbeständigkeit

Nachdem das Pigment zu Farbe verarbeitet und aufgetragen wurde, vergilbt der Farbanstrich durch Sonne und Regen, verliert an Leuchtkraft und staubt ab. Die Fähigkeit von Pigmenten, diesen Veränderungen zu widerstehen, wird als Witterungsbeständigkeit bezeichnet. Kalziniertes Kaolin zeigt keine starke chemische Reaktion auf Licht und besitzt daher eine gute Witterungsbeständigkeit.

10. Weitere Indikatoren

ther index requirements for calcined kaolin, acid and alkali resistance, mixing performance, wet performance, density, etc., these are the common characteristics of all calcined kaolin, some are not digital indicators. It is worth paying attention to that, no matter which index of kaolin, the stability of the index is the most important, if the fluctuation is too big, it will bring bad influence to the paint users, affect the overall performance of the paint. As the production equipment of calcined kaolin mill products, it has an important influence on the whiteness, particle size and 325 mesh residue of calcinined kaolin mill products. Guilin Hongcheng grinding equipment can be ground kaolin to 80-2500 mesh for the production of coating, grinding equipment with high output, low energy consumption, consulting equipment price can contact the email:mkt@hcmilling.com